• images3
  • images4
  • images8
  • images9
  • images10
  • images11
  • images12
wow slider by WOWSlider.com v8.7
Thành tích thực hiện Kaizen quý I năm 2016 tại BSR
Ngày đăng: 19/05/2016 1:25:44 SA * Lượt xem: 26610
Kể từ tháng 5/2013, chương trình Kaizen đã và đang được áp dụng tại Công ty Lọc Hóa dầu Bình Sơn (BSR). Đến nay, Kaizen vẫn luôn được CBCNV BSR thực hiện thường xuyên, liên tục, và ngày càng có nhiều sáng kiến, cải tiến trong công việc.

Theo số liệu thống kê của Ban Kaizen BSR, với 24 cải tiến Kaizen của quý I/2016 được đề xuất khen thưởng (tiết kiệm cho Công ty 2,7 tỷ đồng), và 17 ý tưởng Kaizen được đánh giá khả thi (tiết kiệm cho Công ty 7,7 tỷ đồng), các CBCNV BSR đã nâng cao ý thức làm việc, tính tự giác, kỷ luật, ý thức hoạt động nhóm trong xử lý công việc chung…

Lãnh đạo BSR cũng đã có một cơ chế để khuyến khích, duy trì những sáng kiến, cải tiến, áp dụng Kaizen tích cực của các CBCNV. Điều này đã góp phần làm cho CBCNV hiểu rõ hơn về Kaizen, đưa Kaizen vào thực hiện một cách nghiêm túc.

Trong những tháng đầu năm 2016, các sáng kiến, cải tiến, áp dụng Kaizen vào công việc tại BSR đã được đánh giá cao. 

Tác giả Lê Quốc Doanh (Kỹ sư Phòng BDSC) đã có giải pháp khắc phục những bất cập từ thực trạng tại phân xưởng PP của nhà máy Lọc dầu Dung Quất đang sử dụng rất nhiều con lăn cho hệ thống băng chuyền của hệ thống máy đóng gói tự động của hãng Newlong Industrial. Các con lăn này được chế tạo từ thép carbon với chiều dày của con lăn chỉ 2.6 mm với tải trọng làm việc khoảng 3,8 tấn. Sau một thời gian làm việc ống lót của các con lăn này bị mài mòn, biến dạng và bị sụp, có thể ngã đổ mất an toàn cho người vận hành.

Lê Quốc Doanh đã đưa ra giải pháp chế tạo một số loại con lăn để thay thế cho hệ thống băng chuyền của hệ thống máy đóng gói tự động PK-950A/B tại phân xưởng PP.

Thực hiện giải pháp này, trên cơ sở của con lăn của nhà sản xuất nghiên cứu, nhóm thiết bị quay PP tính toán kết cấu, thiết lập bản vẽ chế tạo và tiến hành chế tạo con lăn cho hệ thống băng chuyền của máy đóng gói tự động PK-950A/B nhằm giảm chi phí mua sắm vật tư, nâng cao tính sẵn sàng/tin cậy (availability) của thiết bị.Thay vì chọn giải pháp mua vật tư thay thế từ nhà sản xuất thiết bị gốc (OEM) với giá thành rất cao, nhóm tác giả đã tìm kiếm nguồn phôi phù hợp cho ứng dụng chế tạo con lăn của hệ thống máy đóng gói tự động PK-950A/B với loại thép ống đúc 2 inch, sch 160 đã được lựa chọn.

So với nhà sản xuất thì chiều dày ống lăn rất mỏng chỉ 2.6mm nên khi làm việc với tải trọng lớn, con lăn mau mòn và tuổi thọ thấp. Với việc tự thiết kế và chế tạo con lăn cho hệ thống máy đóng gói tự động PK-950A/B đã giúp tiết kiệm rất lớn chi phí bảo dưỡng.

Ý tưởng Kaizen của Lê Quốc Doanh đã có kết quả đáng khích lệ: Đưa hệ thống băng chuyền của hệ thống máy đóng gói tự động của phân xưởng PP vào làm việc ổn định, an toàn, tin cậy và đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật và chủ động được nguồn vật tư thay thế trong nước, khả năng chế tạo của nhân viên bảo dưỡng sửa chữa, giảm chi phí bảo dưỡng và tiết kiệm chi phí cho công ty.

Giải pháp này được áp dụng cho hệ thống băng tải của hệ thống máy đóng gói tự động tại phân xưởng PP và cải tiến áp dụng rộng rãi cho các loại con lăn tương tự cho các phân xưởng khác trong toàn nhà máy.

Tính ra, với chi phí gần 7,5 tỷ đồng để mua 152 con lăn từ nhà sản xuất như trước,thì hiện nay với giải pháp tự thiết kế và mua phôi để chế tạo thì chi phí cho công tác bảo dưỡng sửa chữa này chỉ còn gần 500 triệuđồng. Như vậy tổng giá trị tiết kiệm được từ sang kiến này là gần bảy tỷ đồng.

Ở một ý tưởng cải tiến khác, kỹ sư Huỳnh Công Khoa (Phòng BDSC) đã đề xuất chế tạo các thiết bị Z-203/B, Z-212A/B, Z-213A/B, Z-214 theo thiết kế nguyên gốc để dự phòng thay thế trong trường hợp phân xưởng PP gặp sự cố phải dừng đột xuất do sự tắc nghẽn bên trong các thiết bị này. 

Với tổng chi phí thực hiện gần 160 triệu đồng, cải tiến Kaizen của tác giả Huỳnh Công Khoa đã đem lại nhiều lợi ích thiết thực: Đảm bảo phân xưởng PP hoạt động liên tục, tránh việc phân xưởng PP phải dừng hoạt động khi các thiết bị trên bị tắc nghẽn liên tục. Với các thiết bị dự phòng sẵn có này, có thể thay thế cho line A hoặc line B nhanh chóng, đảm bảo luôn có sẵn thiết bị phục vụ sản xuất.

Mặt khác, giải pháp đã rút ngắn thời gian thực hiện công việc bảo dưỡng cho các thiết bị, khoảng 4h cho Z-203A/B, 8 giờ cho Z-212A/B, 16 giờ cho Z-213A/B và 8 giờ cho Z-214 để sớm đưa phân xưởng PP vào hoạt động trở lại sau sự cố. Đặc biệt, ý tưởng đã giúp giảm chi phí nhân công thực hiện công việc bảo dưỡng, lợi ích thành tiền tạm tính của giải pháp là 2 tỷ đồng.

Ý tưởng Kaizen của tác giả Phạm Văn Dũng (Phòng Sản xuất) là tiêm nước javen cho hệ thống tuyến ống nước biển (sea water offshore pipeline) bằng phương pháp chảy tự do (gravity inject) thay cho phương pháp chạy bơm dựa vào chênh lệch cao độ giữa đầu đẩy của bơm định lượng A-3403-P-01-A/B và điểm lấy nước biển đầu vào A-3402 (seawater intake box) là 19,5mét.

Trong quá trình hoạt động, Cụm điện phân sản xuất clo (A-3403) phân xưởng cung cấp nước biển U34 gặp phải nhiều vấn đề do cát và bùn bị lôi cuốn theo nước biển đầu vào, đặc biệt trong mùa mưa bão, cụ thể: các bộ phận bên trong điện cực bị hỏng làm giảm nhiều hiệu suất đòi hỏi phải thay thế trong Bảo dưỡng tổng thể lần thứ 2; các bơm nạp liên tục và bơm nạp nồng độ clo nhiều lần bị hỏng các cơ cấu bên trong, phát sinh chi phí bảo dưỡng lớn và thời gian đặt hàng kéo dài hàng năm vì các bơm này là bơm đặc chủng thuộc diện hàng hóa được kiểm soát đặc biệt của Nhật Bản.

Vì vậy, việc duy trì liên tục lưu lượng hóa chất tiêm cho điểm lấy nước biển đầu vào(A-3403) nhằm tránh vi sinh vật biển phát triển và bám trên thành ống tuyến ống nước biển gây thủng đường ống nước biển là cần thiết và cấp bách.

Một số hình ảnh hư hỏng hệ thống từ tính bơm định lượng hóa chất A-3403-P-01-A/B:

 

 

Tác giả Phạm Văn Dũng đã thực hiện phương thức tiêm nước javen vào hệ thống tuyến ống nước biển bằng phương pháp chảy tự do dựa vào chênh lệch cao độ vị trí bơm định lượng (A-3403-P-01-A/B) và vị trí điểm lấy nước biển đầu vào (A-3403), đây là giải pháp được tính đến trong lúc đợi mua vật tư đặc chủng từ Nhật Bản. Đồng thời, tác giả đã xem xét đánh giá sử dụng vĩnh viễn phương pháp tiêm nước javen bằng chạy tự do (gravity) vừa đảm bảo liều lượng tiêm, vừa tiết kiệm chi phí điện năng. Giải pháp này đã tiết kiệm chi phí cho công ty khoảng 232 triệu đồng/ năm.

Các CBCNV của NMLD Dung Quất đã “cải tiến không ngừng” trong công việc của mình. Hơn 2 năm chương trình Kaizen được đưa vào áp dụng tại BSR, các kỹ sư, chuyên viên, công nhân kỹ thuật ở đây vẫn luôn thực hiện thường xuyên, liên tục, và ngày càng có nhiều sáng kiến, cải tiến trong công việc. Đây là hoạt động thiết thựckhông chỉ nhằm tiết giảm chi phí cho BSR mà còn giúp cho công việc quản lý, sản xuất, vận hành đơn giản hơn, nhanh hơn, an toàn hơn, tiện ích hơn và hiệu quả hơn.

Qua quý I năm 2016,thực hiện áp dụng Kaizen đã thực sự mang lại nhiều lợi ích và nâng cao hiệu quả công việc của mỗi CBCNV cũng như toàn Công ty.“Thay đổi nhỏ để có thành công lớn”, đó là hệ quả tất yếu từ hệ thống các ý tưởng sáng tạo liên tục được áp dụng. Nhờ Kaizen, nhiều phòng chức năng, bộ phận của BSR đã gặt hái được nhiều thành công trong quá trình xây dựng chiến lược sản xuất.

Hợp Tác Đầu Tư


Đoàn giảng viên Đại học Bách Khoa Đà Nẵng thăm và làm việc với BSRNgày 20/3/2017, đoàn giảng viên Khoa Hóa Đại học B ...